Lompat ke konten Lompat ke sidebar Lompat ke footer
Beranda / TEKNIK PEMESINAN BUBUT

PERENCANAAN URUTAN OPERASI PEMESINAN

Posting Komentar

 


Perencanaan urutan operasi pemesinan adalah langkah krusial dalam proses manufaktur untuk memastikan efisiensi, kualitas, dan keamanan. Ini seperti menyusun resep masakan; setiap langkah harus tepat dan berurutan agar hasilnya sempurna. Berikut adalah cara perencanaan urutan operasi pemesinan:

1. Analisis Gambar Teknik dan Spesifikasi Produk

Ini adalah langkah pertama dan paling mendasar. Sebelum memulai proses apapun, Anda harus sepenuhnya memahami apa yang akan Anda buat.

  • Pahami Geometri dan Dimensi: Pelajari setiap detail bentuk, ukuran, dan fitur pada gambar. Identifikasi diameter, panjang, lubang, ulir, alur, chamfer, dan radius.

  • Perhatikan Toleransi: Catat semua toleransi dimensi dan toleransi geometris (GD&T). Toleransi yang ketat akan memengaruhi pemilihan mesin, alat potong, parameter pemotongan, dan urutan pengerjaan.

  • Kekasaran Permukaan (Surface Finish): Perhatikan nilai kekasaran permukaan (Ra​ atau N-class) yang diminta. Ini akan menentukan apakah diperlukan finishing pass dan parameter pemotongan yang presisi.

  • Material Benda Kerja: Identifikasi jenis material (misalnya, baja karbon, aluminium, stainless steel, plastik, dll.). Sifat material sangat memengaruhi pemilihan alat potong, kecepatan potong, dan laju pemakanan.

  • Jumlah Produksi: Berapa banyak benda kerja yang akan dibuat? Ini akan memengaruhi keputusan tentang otomatisasi, jenis mesin, dan tooling.

2. Pemilihan Mesin dan Peralatan Utama

Setelah memahami produk, tentukan mesin yang paling sesuai.

  • Jenis Mesin:

    • Bubut Konvensional: Cocok untuk produksi skala kecil, prototipe, atau benda kerja yang kompleksitasnya sedang.

    • Bubut CNC: Ideal untuk produksi massal, benda kerja kompleks dengan toleransi ketat, dan pengulangan yang tinggi.

  • Ukuran Mesin: Pastikan kapasitas mesin (diameter dan panjang maksimal yang bisa ditangani) sesuai dengan ukuran benda kerja.

  • Aksesori Mesin: Apakah diperlukan cekam khusus (misalnya, cekam rahang empat untuk benda tidak simetris), senter, plat pembawa, atau collet? Pertimbangkan juga kebutuhan steady rest atau follower rest untuk benda kerja panjang.

3. Pemilihan Alat Potong (Pahat) dan Holder

Pemilihan pahat yang tepat sangat memengaruhi efisiensi dan kualitas.

  • Material Pahat:

    • HSS (High Speed Steel): Umumnya untuk bubut konvensional, material lunak, dan pemotongan intermiten.

    • Karbida (Carbide Inserts): Lebih keras, tahan panas, dan cocok untuk kecepatan potong tinggi, material keras, dan produksi massal (umumnya pada CNC). Pilih grade karbida yang sesuai untuk material benda kerja.

  • Geometri Pahat:

    • Bentuk Pahat: Pahat rata (turning tool), pahat muka (facing tool), pahat ulir (threading tool), pahat alur (grooving tool), pahat boring (boring bar), pahat chamfer, pahat radius.

    • Sudut Pahat: Pastikan pahat memiliki sudut-sudut yang sesuai (sudut geram, sudut bebas) untuk jenis material dan operasi.

  • Holder Pahat: Pilih tool holder yang stabil dan kompatibel dengan mesin dan pahat Anda.

  • Urutan Penggunaan Pahat: Buat daftar pahat yang akan digunakan sesuai urutan pengerjaan.

4. Penentuan Parameter Pemotongan

Parameter ini krusial untuk efisiensi dan kualitas.

  • Kecepatan Potong (Cutting Speed - Vc): Kecepatan relatif antara pahat dan benda kerja, biasanya dalam meter per menit (m/min). Dipengaruhi oleh material benda kerja, material pahat, dan jenis operasi.

  • Laju Pemakanan (Feed Rate - f): Jarak pergerakan pahat per putaran benda kerja (mm/rev) atau per menit (mm/min). Memengaruhi kekasaran permukaan dan waktu pemesinan.

  • Kedalaman Potong (Depth of Cut - ap): Seberapa dalam pahat memotong material dalam satu kali jalan. Kedalaman potong yang besar untuk roughing, yang kecil untuk finishing.

  • Putaran Spindel (Spindle Speed - N): Dihitung dari kecepatan potong dan diameter benda kerja (N = Vc x 1000 / (π x D)).

Catatan: Gunakan tabel rekomendasi dari pabrikan pahat atau referensi standar sebagai panduan awal, lalu sesuaikan di lapangan.

5. Merencanakan Urutan Operasi (Steps by Step)

Ini adalah inti dari perencanaan. Pikirkan secara logis dari bahan mentah hingga produk jadi.

  1. Pencekaman Benda Kerja:

    • Bagaimana benda kerja akan dicekam? (Cekam rahang tiga, rahang empat, collet, di antara senter?).

    • Apakah benda kerja harus dicekam dua kali (satu sisi dibubut, lalu dibalik untuk sisi lain)? Jika ya, pertimbangkan titik referensi dan cara pencekaman kedua untuk menjaga konsentrisitas.

  2. Operasi Awal (Facing and Centering):

    • Facing (Pembubutan Muka): Meratakan permukaan ujung benda kerja dan mendapatkan panjang awal yang akurat.

    • Centering (Pengeboran Senter): Membuat lubang senter di ujung benda kerja jika benda kerja akan ditopang oleh senter.

  3. Pembubutan Kasar (Roughing):

    • Mengurangi diameter atau panjang benda kerja secara signifikan. Gunakan kedalaman potong besar, laju pemakanan sedang, dan kecepatan potong yang sesuai. Tujuannya adalah menghilangkan material secepat mungkin.

  4. Pembubutan Halus (Finishing):

    • Mengambil sedikit material (kedalaman potong kecil) untuk mendapatkan dimensi akhir yang akurat dan kekasaran permukaan yang diinginkan. Gunakan laju pemakanan rendah dan kecepatan potong yang lebih tinggi.

  5. Pengerjaan Fitur Spesifik:

    • Drilling (Pengeboran): Membuat lubang. Pertimbangkan mata bor pilot jika lubang dalam atau besar.

    • Boring (Pembubutan Internal): Memperbesar atau menghaluskan diameter lubang.

    • Grooving (Pembuatan Alur): Membuat alur pada permukaan luar atau dalam.

    • Threading (Pembuatan Ulir): Membuat ulir luar atau dalam.

    • Knurling (Pembuatan Kartel): Membuat pola bergerigi pada permukaan untuk pegangan.

    • Chamfering/Rounding (Pahat Chamfer/Radius): Membuat sudut tumpul atau radius pada tepi.

    • Parting Off (Pemotongan Putus): Memotong benda kerja dari batang induk. Biasanya dilakukan sebagai operasi terakhir.

  6. Pembersihan dan Deburring:

    • Menghilangkan sisa tatal atau burr (gerinda tajam) yang terbentuk selama pemesinan.

6. Pertimbangan Lain dalam Perencanaan

  • Pendinginan (Coolant): Tentukan jenis dan metode pendinginan (banjir, kabut) yang akan digunakan untuk mengurangi panas dan melumasi area potong.

  • Kontrol Kualitas: Pada tahap mana pengukuran kritis akan dilakukan? Alat ukur apa yang akan digunakan (jangka sorong, mikrometer, dial indicator)?

  • Keamanan: Pastikan semua prosedur aman. Pertimbangkan penanganan tatal, penempatan alat, dan pengoperasian mesin yang aman.

  • Daur Ulang Tatal: Rencanakan bagaimana tatal akan dikumpulkan dan didaur ulang.

7. Dokumentasi Rencana Operasi

Sangat penting untuk mendokumentasikan semua tahapan perencanaan. Ini bisa dalam bentuk lembar kerja proses (process sheet) atau rencana operasi (operation plan) yang mencakup:

  • Nomor Operasi

  • Deskripsi Operasi

  • Mesin yang Digunakan

  • Alat Potong/Pahat

  • Parameter Pemotongan (Vc, f, ap, N)

  • Alat Ukur

  • Catatan Khusus (misalnya, toleransi kritis, metode pencekaman)

Dengan perencanaan yang matang, Anda dapat mengoptimalkan proses pemesinan, mengurangi waktu produksi, meminimalkan scrap, dan menghasilkan produk berkualitas tinggi secara konsisten.

Lokasi:

Posting Komentar untuk "PERENCANAAN URUTAN OPERASI PEMESINAN"