PEMBUBUTAN UNTUK JENIS PEKERJAAN TERTENTU

TUJUAN PEMBELAJARAN

Setelah mengikuti pembelajaran ini, peserta didik diharapkan dapat:

Mengidentifikasi berbagai jenis pekerjaan khusus dalam proses pembubutan.
Menjelaskan prinsip kerja, fungsi, dan aplikasi berbagai jenis pekerjaan
Memilih alat potong, parameter pemotongan, dan perlengkapan mesin yang sesuai
Menerapkan langkah-langkah pembubutan secara sistematis.
Melaksanakan proses pembubutan jenis tertentu.
Mengevaluasi hasil pembubutan berdasarkan standar toleransi, kualitas permukaan, dan efisiensi proses.

BAHAN AJAR

A. BERBAGAI JENIS PEKERJAAN PEMBUBUTAN

Proses pembubutan adalah salah satu proses manufaktur yang paling fundamental dan serbaguna, digunakan untuk menghasilkan benda kerja berbentuk silindris dengan menghilangkan material dari benda kerja yang berputar menggunakan pahat potong. Meskipun prinsip dasarnya sama, ada berbagai jenis pekerjaan khusus dalam pembubutan yang masing-masing memiliki tujuan dan karakteristik unik.

1. Pembubutan Muka (Facing)

Pembubutan muka dilakukan untuk meratakan atau menghaluskan permukaan ujung benda kerja, sehingga tegak lurus dengan sumbu putar. Operasi ini penting untuk memastikan panjang yang akurat dan permukaan yang rata untuk perakitan.

Prinsip Kerja: Benda kerja berputar, dan pahat potong digerakkan secara melintang (tegak lurus terhadap sumbu putar benda kerja) dari pusat ke tepi luar atau sebaliknya. Proses ini meratakan dan menghaluskan permukaan ujung benda kerja.
Fungsi: Meratakan permukaan ujung benda kerja, mengurangi panjang benda kerja, menciptakan permukaan yang tegak lurus terhadap sumbu putar, dan menyiapkan permukaan untuk operasi selanjutnya seperti pengeboran atau pemasangan komponen lain.
Aplikasi: Membuat permukaan datar pada ujung poros, menyiapkan permukaan untuk perakitan dengan komponen lain, atau menghilangkan material berlebih dari stok awal.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

2. Pembubutan Rata (Plain Turning)

Pembubutan rata adalah operasi pembubutan yang paling dasar, di mana diameter benda kerja dikurangi untuk menghasilkan permukaan silindris yang rata dan sejajar dengan sumbu putar.

Prinsip Kerja: Benda kerja diputar pada sumbunya oleh cekam mesin bubut. Pahat potong tunggal (single-point cutting tool) digerakkan secara linier dan paralel terhadap sumbu putar benda kerja. Kedalaman pemotongan diatur dengan menggerakkan pahat secara melintang, dan pemakanan (feed) diberikan dengan menggerakkan pahat sepanjang sumbu benda kerja. Material dihilangkan lapis demi lapis untuk mengurangi diameter benda kerja hingga dimensi yang diinginkan.
Fungsi: Mengurangi diameter benda kerja, membuat permukaan silindris yang presisi, menghilangkan material berlebih, dan menyiapkan benda kerja untuk operasi pembubutan selanjutnya.
Aplikasi: Pembuatan poros, bushing, pin, atau bagian lain yang memerlukan bentuk silindris dengan diameter tertentu. Ini adalah dasar dari hampir semua proses pembubutan lainnya.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

3. Pembubutan Tirus (Taper Turning)

Pembubutan tirus adalah proses pembuatan permukaan berbentuk kerucut pada benda kerja. Tirus dapat berupa tirus eksternal (diameter berkurang dari satu ujung ke ujung lainnya) atau tirus internal (pada lubang).

Prinsip Kerja: Membuat permukaan berbentuk kerucut (tirus) pada benda kerja.
Fungsi: Membuat sambungan tirus, pin tirus, katup, atau komponen lain yang memerlukan kemiringan tertentu untuk presisi pemasangan atau fungsi khusus.
Aplikasi: Sambungan morse taper pada perkakas mesin, katup kerucut pada sistem fluida, poros transmisi, dan bagian presisi lainnya yang membutuhkan toleransi ketirusan yang ketat.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

4. Pengaluran (Grooving/Parting Off)

Pengaluran adalah proses membuat alur atau ceruk dengan lebar dan kedalaman tertentu pada permukaan benda kerja. Alur bisa berupa alur internal atau eksternal.

Prinsip Kerja: Pahat alur dengan lebar tertentu digerakkan secara melintang (tegak lurus sumbu) ke dalam benda kerja yang berputar untuk membuat alur atau ceruk. Jika alur dibuat hingga benda kerja terputus dari stok, operasi ini disebut pemotongan (parting-off).
Fungsi: Pengaluran: Membuat alur untuk penempatan O-ring, cincin penahan (circlip), relief ulir, atau untuk tujuan dekoratif. Pemotongan (Parting-off): Memisahkan bagian yang telah selesai dibubut dari sisa material atau stok.
Aplikasi: Membuat alur untuk seal pada poros, membuat alur untuk snap ring, memotong komponen dari batangan material, atau membuat alur pada puli.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

5. Pengeboran (Drilling)

Pengeboran pada mesin bubut dilakukan dengan memasang mata bor pada kepala lepas (tailstock) dan memajukannya ke benda kerja yang berputar.

Prinsip Kerja: Mata bor dipasang pada kepala lepas (tailstock) atau turret, kemudian benda kerja diputar. Mata bor digerakkan secara aksial (sepanjang sumbu) ke dalam benda kerja yang berputar untuk membuat lubang.
Fungsi: Membuat lubang awal pada benda kerja, biasanya di pusat, sebagai persiapan untuk operasi selanjutnya seperti pembesaran lubang (boring) atau penguliran dalam (tapping).
Aplikasi: Membuat lubang untuk poros, lubang pilot untuk baut, atau lubang untuk pendinginan pada komponen mesin.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

6. Pembesaran Lubang (Boring)

Pembesaran lubang adalah operasi untuk memperbesar atau menghaluskan lubang yang sudah ada (biasanya setelah pengeboran).

Prinsip Kerja: Menggunakan pahat pembesar lubang (boring bar) yang dipasang pada tool post. Pahat ini dimasukkan ke dalam lubang yang sudah ada (misalnya, hasil pengeboran). Benda kerja berputar, dan pahat digerakkan secara aksial atau melintang di dalam lubang untuk memperbesar diameternya atau memperbaiki kebulatan dan kehalusan permukaannya.
Fungsi: Memperbesar diameter lubang yang sudah ada, mencapai toleransi diameter lubang yang sangat presisi, dan meningkatkan kehalusan permukaan bagian dalam lubang.
Aplikasi: Membuat lubang untuk bantalan (bearing housing), silinder, lubang presisi pada gear, atau bagian lain yang memerlukan diameter internal yang sangat akurat.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

7. Penguliran (Thread Cutting)

Penguliran adalah proses pembuatan ulir pada permukaan silindris eksternal atau internal. Ini memerlukan koordinasi yang tepat antara kecepatan putaran spindel dan laju gerak pahat (feed rate) agar sesuai dengan pitch ulir yang diinginkan.

Prinsip Kerja: Pahat ulir khusus digerakkan secara aksial (sepanjang sumbu) dengan kecepatan makan yang sangat presisi dan terkoordinasi dengan putaran spindel. Gerakan pahat ini diatur oleh ulir transportir (leadscrew) mesin bubut untuk menghasilkan pitch ulir yang diinginkan.
Fungsi: Membuat ulir eksternal (baut) atau ulir internal (mur) pada permukaan silindris.
Aplikasi: Pembuatan baut, mur, poros berulir, ulir pada pipa, atau komponen lain yang memerlukan sambungan berulir.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

8. Pengkartelan (Knurling)

Pengkartelan adalah proses menciptakan pola bertekstur (biasanya pola berlian) pada permukaan silindris benda kerja. Ini tidak menghilangkan material, melainkan "mendorong" material untuk membentuk pola.

Prinsip Kerja: Dua atau lebih roda kartel yang memiliki pola gigi tertentu ditekan kuat pada permukaan benda kerja yang berputar. Roda-roda ini tidak menghilangkan material, melainkan "mendorong" dan membentuk pola timbul pada permukaan benda kerja.
Fungsi: Meningkatkan cengkeraman (grip) pada permukaan komponen. Memberikan tampilan estetika. Meningkatkan sedikit diameter komponen untuk pemasangan tekan (press fit).
Aplikasi: Gagang perkakas tangan (obeng, palu), kenop atau pegangan pada mesin, permukaan pegangan pada pena atau alat tulis, serta komponen dekoratif.

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

9. Pembubutan Profil/Bentuk (Form Turning/Profiling)

Pembubutan profil adalah proses pembuatan bentuk non-silindris atau profil kompleks pada benda kerja.

Prinsip Kerja: Menggunakan pahat dengan bentuk khusus yang sudah disesuaikan dengan profil yang diinginkan, atau menggunakan mesin bubut CNC yang diprogram untuk menggerakkan pahat mengikuti jalur kompleks. Pahat akan memotong material untuk menciptakan bentuk non-silindris atau kurva yang rumit pada benda kerja.
Fungsi: Menciptakan bentuk-bentuk kompleks yang tidak dapat dibuat dengan pembubutan silindris sederhana, seperti fillet, radius, atau kontur khusus.
Aplikasi: Pembuatan cetakan, perkakas khusus, komponen dengan desain artistik, atau bagian mesin dengan geometri yang unik

Sumber Gambar : https://engineeringtechnology.org/

10. Pembubutan Eksentrik (Eccentric Turning)

Pembubutan eksentrik adalah operasi di mana sumbu putar benda kerja digeser dari sumbu geometrisnya.

Prinsip Kerja: Benda kerja dicekam sedemikian rupa sehingga sumbu putar benda kerja tidak sejajar atau tidak konsentris dengan sumbu geometris benda kerja. Ini dapat dilakukan dengan menggunakan cekam empat rahang independen (4 jaw chuck) di mana setiap rahang dapat diatur secara terpisah, atau dengan menggunakan fixture khusus. Saat benda kerja berputar, pahat memotong bagian yang tidak sepusat.
Fungsi: Membuat komponen di mana sumbu rotasi satu bagian tidak sejajar dengan sumbu rotasi bagian lainnya.
Aplikasi: Pembuatan poros engkol (crankshafts), cam, atau komponen lain yang memerlukan offset (pergeseran) pusat putar untuk menghasilkan gerakan reciprocating atau fungsi lainnya.

B. MEMILIH ALAT POTONG, PARAMETER PEMOTONGAN DAN PERLENGKAPAN

Memilih alat potong, parameter pemotongan, dan perlengkapan mesin yang tepat adalah kunci keberhasilan dalam setiap proses pembubutan. Pilihan yang tidak sesuai dapat menyebabkan kualitas permukaan yang buruk, keausan pahat yang cepat, kerusakan benda kerja, atau bahkan kegagalan mesin.

1. Pemilihan Alat Potong (Cutting Tool Selection)

Alat potong adalah elemen yang secara langsung berinteraksi dengan benda kerja untuk menghilangkan material. Pemilihannya didasarkan pada material benda kerja, jenis operasi pembubutan, dan hasil akhir yang diinginkan.

2. Parameter Pemotongan (Cutting Parameters)

Parameter pemotongan adalah variabel-variabel yang diatur pada mesin bubut untuk mengontrol proses penghilangan material. Pengaturan yang tepat sangat penting untuk efisiensi, kualitas, dan umur pahat.

3. Perlengkapan Mesin (Machine Accessories)

Perlengkapan mesin merujuk pada alat bantu dan perangkat yang digunakan untuk menahan benda kerja, menahan pahat, dan memfasilitasi operasi pembubutan.

4. Penerapan Jenis Pekerjaan Tertentu

JENIS PEMBUBUTAN	ALAT POTONG YANG UMUM	PARAMETER PEMOTONGAN KHAS	PERLENGKAPAN MESIN KHAS
Pembubutan Rata (Roughing)	Pahat karbida dengan radius hidung besar, sudut garuk negatif	Cs sedang-tinggi, f tinggi, ap besar	Cekam rahang tiga/empat, senter jalan
Pembubutan Rata (Finishing)	Pahat karbida/keramik dengan radius hidung kecil, sudut garuk positif/netral	Cs tinggi, f rendah, ap kecil	Cekam rahang tiga/empat, senter jalan
Pembubutan Muka	Pahat muka karbida/HSS dengan sudut potong yang sesuai	Cs sedang-tinggi (diatur berdasarkan diameter), f sedang-rendah, ap sedang	Cekam rahang tiga/empat
Pengaluran/Pemotongan	Pahat alur/potong karbida/HSS	Cs rendah-sedang, f rendah (untuk menghindari patahnya pahat)	Cekam rahang tiga/empat
Pengeboran	Mata bor HSS/karbida, mata bor senter	Cs rendah-sedang (tergantung diameter bor), f sedang	Drill chuck pada kepala lepas
Pembesaran Lubang	Boring bar karbida/HSS	Cs sedang-tinggi, f sedang-rendah, ap sedang-kecil	Boring bar holder, cekam rahang tiga/empat
Penguliran	Pahat ulir HSS/karbida dengan profil ulir yang tepat	Cs sangat rendah (untuk kontrol yang baik), f = pitch ulir	Cekam rahang tiga/empat, senter jalan (untuk ulir panjang)
Pengkartelan	Roda kartel (steel/carbide)	Cs rendah, f sangat rendah, tekanan tinggi	Cekam rahang tiga/empat, senter jalan
Pembubutan Tirus	Pahat standar (sama dengan bubut rata)	Cs & f disesuaikan dengan material	Kepala lepas offset, taper attachment, kompon luncur
Pembubutan Eksentrik	Pahat standar (sama dengan bubut rata)	Cs & f disesuaikan dengan material	Cekam rahang empat independen atau fixture khusus

C. LANGKAH-LANGKAH PEMBUBUTAN

Menerapkan langkah-langkah pembubutan secara sistematis adalah kunci untuk menghasilkan komponen dengan bentuk dan dimensi yang akurat, terutama pada pekerjaan khusus yang menuntut presisi tinggi. Proses ini bukan hanya tentang mengoperasikan mesin, tetapi juga tentang perencanaan, persiapan, dan eksekusi yang cermat.

1. Persiapan Mesin Bubut

Sebelum memulai pemotongan, pastikan mesin siap dan aman:

Pembersihan: Bersihkan mesin dari chip dan kotoran sebelumnya.
Pemeriksaan Kondisi Mesin: Pastikan semua bagian mesin berfungsi dengan baik, tidak ada kerusakan, dan pelumasan cukup.
Pemasangan Pahat: Pasang pahat dengan kuat dan pastikan ketinggian ujung pahat sejajar dengan senter mesin (pusat benda kerja). Ini krusial untuk mencegah getaran dan memastikan akurasi.
Pemasangan Benda Kerja: Cekam benda kerja dengan kuat dan pastikan konsentrisitasnya. Gunakan dial indicator untuk memeriksa putaran (run-out) benda kerja jika diperlukan.
Pengaturan Parameter: Atur kecepatan spindel (RPM), kecepatan makan, dan jika ada, pengatur ulir untuk penguliran.
Persiapan Cairan Pendingin: Pastikan sistem cairan pendingin berfungsi dan arahkan aliran ke titik potong.

2. Pelaksanaan Pembubutan

Lakukan operasi sesuai urutan yang telah direncanakan:

Pembubutan Muka (Facing): Ratakan permukaan ujung benda kerja untuk mendapatkan panjang referensi yang akurat dan permukaan yang tegak lurus.
Pembubutan Kasar (Rough Turning): Hilangkan sebagian besar material berlebih. Gunakan kedalaman potong yang lebih besar dan kecepatan makan yang lebih tinggi. Fokus pada penghilangan material yang efisien, bukan pada dimensi akhir atau kualitas permukaan. Sisakan allowance (kelebihan material) untuk pemotongan halus.
Pengeboran (Drilling) / Pembesaran Lubang (Boring): Jika ada lubang internal, lakukan pengeboran terlebih dahulu, kemudian pembesaran lubang untuk mencapai diameter dan kehalusan yang presisi.
Pembubutan Bentuk/Tirus/Alur/Ulir: Lakukan operasi khusus ini sesuai urutan yang logis. Misalnya, alur seringkali dibuat sebelum ulir. Pastikan pengukuran yang akurat pada setiap langkah.
Pembubutan Halus (Finish Turning): Hilangkan sisa allowance dengan kedalaman potong yang kecil dan kecepatan makan yang lebih rendah untuk mencapai dimensi akhir yang presisi dan kualitas permukaan yang baik.
Pengkartelan (Knurling) / Operasi Lain: Lakukan operasi tambahan sesuai kebutuhan.

5. Pengukuran dan Kontrol Kualitas

Pengukuran adalah bagian integral dari setiap langkah:

Pengukuran Bertahap: Jangan tunggu hingga akhir untuk mengukur. Ukur dimensi setelah setiap operasi penting (misalnya, setelah pembubutan kasar untuk memastikan allowance yang cukup, setelah pembubutan halus untuk memeriksa dimensi akhir).
Alat Ukur yang Tepat: Gunakan alat ukur yang sesuai dengan toleransi yang dibutuhkan (misalnya, kaliper vernier untuk toleransi yang longgar, mikrometer, bore gauge, atau dial indicator untuk toleransi yang ketat).
Penyesuaian: Jika hasil pengukuran tidak sesuai, identifikasi penyebabnya (misalnya, setelan pahat, keausan pahat, atau parameter yang salah) dan lakukan penyesuaian yang diperlukan.

6. Pembersihan dan Perawatan

Setelah pekerjaan selesai:

Pembersihan Benda Kerja: Bersihkan benda kerja dari chip dan sisa cairan pendingin.
Pembersihan Mesin: Bersihkan mesin dari chip dan cairan pendingin. Ini penting untuk menjaga kondisi mesin dan mencegah karat.
Perawatan Rutin: Lakukan perawatan dasar pada mesin (pelumasan, pemeriksaan) agar siap untuk pekerjaan berikutnya.

D. MELAKSANAKAN PROSES PEMBUBUTAN JENIS TERTENTU

Melaksanakan proses pembubutan jenis tertentu seperti ulir, tirus, atau alur memerlukan kombinasi keterampilan teknis, pemahaman mendalam tentang mesin dan material, serta komitmen kuat terhadap keselamatan kerja, ketelitian ukuran, dan kualitas permukaan. Setiap jenis pembubutan ini memiliki kekhususan yang harus diperhatikan.

1. Pembubutan Ulir (Thread Cutting)

Prinsip Tambahan: Pahat ulir harus memiliki profil yang sesuai dengan bentuk ulir yang diinginkan (misalnya, 60 derajat untuk ulir metrik/UNC). Pengaturan rasio putaran spindel dan gerak pahat (via leadscrew atau pengaturan elektronik pada CNC) harus tepat sesuai pitch ulir.
Langkah Khusus:

Siapkan diameter luar (OD) atau diameter lubang (ID) pada dimensi yang tepat sebelum penguliran.
Atur leadscrew sesuai pitch ulir yang diinginkan.
Lakukan pemotongan bertahap dengan kedalaman potong yang semakin kecil.
Gunakan metode pemakanan pahat yang benar (misalnya, pemakanan tegak lurus untuk ulir persegi, pemakanan miring/sudut untuk ulir segitiga) untuk mengontrol pembentukan chip dan keausan pahat.
Gunakan cairan pendingin yang melimpah.
Periksa ulir dengan thread gauge atau nut/bolt yang cocok.

2. Pembubutan Tirus (Taper Turning)

Prinsip Tambahan: Pergeseran atau sudut harus diatur dengan sangat presisi. Perubahan sudut sedikit saja dapat memengaruhi tirus secara signifikan.
Langkah Khusus:

Hitung pergeseran kepala lepas atau sudut taper attachment yang diperlukan berdasarkan panjang tirus, diameter besar, dan diameter kecil.
Lakukan pemotongan percobaan pada benda kerja sisa untuk memverifikasi sudut tirus sebelum mengerjakan benda kerja utama.
Ukur tirus menggunakan taper gauge, mikrometer, atau metode tiga kawat untuk akurasi tinggi.

c. Pembubutan Alur (Grooving)

Prinsip Tambahan: Pahat alur harus memiliki lebar yang tepat sesuai dengan lebar alur yang diinginkan.
Langkah Khusus:

Ukur posisi alur dengan presisi dari referensi.
Gunakan pahat alur yang sesuai dengan lebar dan bentuk alur.
Lakukan pemotongan alur dengan hati-hati, pastikan kecepatan makan tidak terlalu tinggi untuk mencegah patahnya pahat atau chatter.
Gunakan cairan pendingin yang baik untuk membantu evakuasi chip dan mendinginkan pahat.
Periksa lebar dan kedalaman alur menggunakan kaliper atau gauge khusus.

E. EVALUASI HASIL PEMBUBUTAN

1. Evaluasi Berdasarkan Standart Toleransi

Toleransi adalah batas penyimpangan yang diizinkan dari dimensi nominal suatu bagian. Tidak ada bagian yang bisa dibuat persis sesuai dimensi nominal; oleh karena itu, toleransi menentukan rentang yang dapat diterima.

Pentingnya Toleransi: Toleransi memastikan komponen dapat berfungsi dengan baik saat dirakit, seperti poros yang pas di dalam lubang tanpa terlalu longgar (menyebabkan getaran) atau terlalu ketat (tidak bisa masuk).
Aspek yang Dievaluasi:

Dimensi Linear: Memeriksa panjang, diameter luar (OD), diameter dalam (ID), kedalaman alur, dan posisi lubang.
Dimensi Sudut: Memeriksa ketirusan (taper) atau sudut pada bagian berprofil.
Geometris: Memeriksa bentuk dan posisi fitur. Ini bisa mencakup:

Kesejajaran (Parallelism): Seberapa sejajar dua permukaan atau sumbu.
Ketegaklurusan (Perpendicularity): Seberapa tegak lurus satu permukaan atau sumbu terhadap yang lain.
Kebulatan (Roundness): Seberapa dekat profil lingkaran terhadap lingkaran sempurna.
Konsentrisitas (Concentricity): Seberapa pusat satu fitur lingkaran terhadap fitur lingkaran lainnya.
Putaran (Run-out): Penyimpangan aksial atau radial saat benda kerja berputar.

Metode Evaluasi:

Menggunakan alat ukur presisi seperti mikrometer, kaliper, dial indicator, bore gauge, ring gauge, plug gauge, atau bahkan mesin pengukur koordinat (CMM) untuk toleransi yang sangat ketat.
Membandingkan dengan Spesifikasi: Setiap pengukuran harus dibandingkan dengan rentang toleransi yang ditentukan pada gambar teknik. Jika pengukuran berada di luar rentang, bagian tersebut dianggap cacat dan harus diperbaiki atau ditolak.

2. Evaluasi Berdasarkan Kualitas Permukaan

Kualitas permukaan mengacu pada karakteristik tekstur permukaan yang dihasilkan dari proses pemotongan. Ini memengaruhi kinerja fungsional (gesekan, keausan, korosi, kelelahan) dan estetika bagian.

Pentingnya Kualitas Permukaan: Permukaan yang halus diperlukan untuk bagian yang bergerak relatif satu sama lain (misalnya, poros dan bantalan), untuk mencegah korosi, atau untuk aplikasi penyegelan. Permukaan kasar mungkin diinginkan untuk cengkeraman atau pengecatan.
Aspek yang Dievaluasi:

Kekasaran Permukaan (Surface Roughness): Ini adalah parameter utama, sering diukur sebagai Ra (rata-rata aritmatika deviasi profil dari garis tengah). Semakin kecil nilai Ra, semakin halus permukaannya.
Wavy-ness (Kegerutuan): Penyimpangan makro dari permukaan ideal.
Lapisan Permukaan: Adanya cacat seperti bekas pahat, robekan material (tear-outs), atau built-up edge (BUE).

Metode Evaluasi:

Visual: Pemeriksaan mata telanjang dapat mendeteksi cacat besar atau bekas pahat yang jelas.
Sentuhan: Meraba permukaan dengan jari dapat memberikan indikasi kasar tentang kehalusan.
Perbandingan Visual/Taktil: Menggunakan set standar sampel permukaan yang telah dibubut dengan berbagai tingkat kekasaran untuk perbandingan visual dan sentuhan.
Alat Ukur Kekasaran Permukaan (Roughness Tester): Alat elektronik yang bergerak melintasi permukaan dan mengukur deviasi mikroskopis untuk memberikan nilai Ra atau parameter lainnya. Ini adalah metode yang paling akurat dan kuantitatif.

Faktor yang Memengaruhi: Pemilihan pahat (geometri, radius hidung), parameter pemotongan (kecepatan makan, kecepatan potong, kedalaman potong), penggunaan cairan pendingin, dan kekakuan sistem mesin.

3. Evaluasi Berdasarkan Efisensi Proses

Efisiensi proses berkaitan dengan seberapa baik sumber daya (waktu, material, energi, tenaga kerja) digunakan untuk menghasilkan produk. Evaluasi ini penting untuk optimasi produksi dan pengurangan biaya.

Pentingnya Efisiensi: Proses yang efisien mengurangi biaya per unit, meningkatkan throughput (jumlah produksi), dan memaksimalkan penggunaan kapasitas mesin.
Aspek yang Dievaluasi:

Waktu Siklus (Cycle Time): Total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu bagian. Ini termasuk waktu pemotongan, waktu pemuatan/pembongkaran, waktu pengukuran, dan waktu pergantian pahat.
Laju Penghilangan Material (Material Removal Rate): Volume material yang dihilangkan per satuan waktu.
Umur Pahat (Tool Life): Berapa lama pahat dapat memotong secara efektif sebelum perlu diganti atau diasah ulang. Umur pahat yang panjang menunjukkan penggunaan yang efisien.
Pemborosan Material (Scrap Rate): Jumlah benda kerja yang ditolak karena tidak memenuhi spesifikasi. Tingkat penolakan yang tinggi menunjukkan inefisiensi.
Konsumsi Energi: Energi yang digunakan oleh mesin selama proses.
Biaya Per Bagian: Total biaya yang terkait dengan pembuatan satu bagian, termasuk material, tenaga kerja, energi, dan alat potong.

Metode Evaluasi:

Pencatatan Data: Mencatat waktu siklus, jumlah bagian yang diproduksi, jumlah pahat yang digunakan, dan tingkat penolakan.
Analisis Data: Membandingkan data aktual dengan target atau standar.
Observasi: Mengamati proses untuk mengidentifikasi hambatan, pemborosan waktu, atau metode kerja yang tidak efisien.
Analisis Tatal (Chip Analysis): Bentuk dan warna tatal dapat memberikan petunjuk tentang efisiensi pemotongan dan panas yang dihasilkan.

PENILAIAN

1. RANAH PENGETAHUAN