MEMBUAT TOOLPATH PADA MASTERCAM MILL

TUJUAN PEMBELAJARAN

BAHAN AJAR

A. PENGENALAN KONSEP TOOLPATH

Toolpath adalah lintasan atau jalur yang akan dilalui oleh pahat (cutting tool) untuk memotong material benda kerja. Mastercam memiliki berbagai jenis toolpath untuk berbagai kebutuhan, dan beberapa yang paling umum adalah:

1. Contour

Contour toolpath digunakan untuk memotong bagian luar atau dalam dari sebuah profil 2D, seperti mengukir bentuk lingkaran, kotak, atau profil lainnya. Pahat akan bergerak di sepanjang tepi geometri yang telah Anda pilih. Anda dapat mengatur kedalaman pemotongan, jumlah langkah pemotongan (depth of cut), dan kompensasi pahat.

2. Pocket

Pocket toolpath digunakan untuk menghilangkan material di dalam area tertutup. Bayangkan Anda ingin membuat lubang persegi panjang atau melingkar pada benda kerja—toolpath ini akan memotong material di dalam area tersebut secara efektif. Mastercam menawarkan berbagai strategi pocketing, seperti zig-zag atau spiral, untuk mengoptimalkan waktu pemotongan.

3. Drill

Drill toolpath secara khusus dirancang untuk operasi pengeboran. Toolpath ini digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja. Anda dapat menentukan lokasi lubang, diameter pahat, dan siklus pengeboran yang berbeda, seperti pengeboran sederhana, pengeboran dengan jeda (peck drilling), atau tap.

4. Face

Face toolpath digunakan untuk meratakan permukaan atas benda kerja. Toolpath ini sangat penting untuk memastikan permukaan benda kerja rata dan sejajar sebelum melanjutkan ke operasi pemotongan lainnya. Biasanya, pahat akan bergerak maju mundur melintasi permukaan benda kerja, menghilangkan lapisan material secara bertahap hingga permukaan menjadi rata.

5. Engrave

Engrave toolpath digunakan untuk mengukir teks atau pola dengan kedalaman yang dangkal. Ini sering digunakan untuk menambahkan tulisan, logo, atau dekorasi pada permukaan benda kerja. Toolpath ini akan memandu pahat, seringkali pahat berbentuk V (V-bit), untuk mengikuti garis-garis profil teks atau gambar yang Anda buat.

B. PEMILIHAN TOOL

Perkakas potong pada mesin CNC Mill adalah komponen krusial yang menentukan bentuk dan kualitas akhir dari benda kerja. Pemilihan perkakas potong yang tepat sangat penting untuk efisiensi, akurasi, dan umur pakai alat. Berikut adalah jenis-jenis utamanya:

1. End Mill

End mill adalah jenis perkakas potong yang paling serbaguna dan umum digunakan pada mesin CNC Mill. Mereka memiliki gigi potong di bagian samping dan ujungnya, memungkinkan mereka untuk memotong secara lateral (samping) dan aksial (bawah).

Sumber Gambar ChatGPT dari: Cimco.com

a. Flat End Mill (Square End Mill)

Deskripsi: Memiliki ujung rata atau persegi dengan sudut 90 derajat antara dinding samping dan ujung potong.
Fungsi Utama: Ideal untuk membuat slot, kantong dengan sudut tajam, permukaan datar, dan kontur 2D yang presisi. Mereka sangat baik untuk pengerjaan kasar (roughing) dan pengerjaan akhir (finishing) pada permukaan datar.
Aplikasi: Pengerjaan material datar, pembuatan alur kunci, dan berbagai aplikasi umum lainnya.

b. Ball Nose End Mill (Ball End Mill)

Deskripsi: Memiliki ujung berbentuk bola atau setengah bola.
Fungsi Utama: Dirancang khusus untuk menghasilkan permukaan kontur 3D yang halus, seperti bentuk pahatan atau cetakan. Ujung yang membulat meminimalkan tanda alat (tool marks) dan menghasilkan transisi yang mulus.
Aplikasi: Pembuatan cetakan (molds), die, ukiran 3D, dan permukaan melengkung kompleks.

c. Torus End Mill (Radius End Mill / Bull Nose End Mill)

Deskripsi: Memiliki ujung rata dengan radius kecil di sudutnya (mirip dengan flat end mill tetapi dengan sudut yang dibulatkan). Ini adalah kombinasi antara flat end mill dan ball nose end mill.
Fungsi Utama: Menggabungkan kemampuan pemotongan datar dengan kemampuan mengurangi tegangan pada sudut. Radius pada sudut membantu memperpanjang umur alat dan memberikan hasil akhir yang lebih baik pada bagian bawah kantong atau slot, dibandingkan dengan flat end mill yang dapat meninggalkan sudut tajam yang rentan terhadap retak.
Aplikasi: Pengerjaan kantong dengan radius di sudutnya, pengerjaan cetakan dengan dinding vertikal dan dasar melengkung, serta untuk mengurangi keausan pahat pada sudut tajam.

2. Face Mill

Deskripsi: Perkakas potong yang dirancang khusus untuk meratakan permukaan material yang luas. Mereka memiliki banyak mata potong (insert) yang tersebar di bagian bawah dan sisi-sisinya.
Fungsi Utama: Sangat efisien untuk pengerjaan awal (facing) material, menghilangkan lapisan permukaan yang tebal dengan cepat untuk menciptakan permukaan yang rata dan halus. Mata potongnya biasanya dapat diganti (insertable) sehingga lebih ekonomis.
Aplikasi: Meratakan blok material sebelum proses pemesinan lebih lanjut, membersihkan permukaan cetakan, dan aplikasi pengerjaan permukaan lainnya.

Sumber Gambar ChatGPT dari : Cimco.com

3. Drill (Mata Bor)

Deskripsi: Perkakas potong yang dirancang khusus untuk membuat lubang. Mereka memiliki dua atau lebih seruling (flutes) yang berfungsi untuk mengeluarkan serpihan (chips) dan memungkinkan pendingin masuk.
Fungsi Utama: Membuat lubang dengan diameter tertentu. Tersedia dalam berbagai jenis (twist drill, spot drill, center drill, dll.) tergantung pada aplikasi dan akurasi yang dibutuhkan.
Aplikasi: Pembuatan lubang awal sebelum proses tapping atau reaming, lubang untuk baut, atau lubang panduan.

Sumber Gambar ChatGPT dari : Cimco.com

4. Reamer

Deskripsi: Perkakas potong presisi yang digunakan untuk memperbesar dan menghaluskan lubang yang sudah ada dengan toleransi yang sangat ketat. Mereka memiliki banyak mata potong yang tersebar merata di sekeliling badan alat.
Fungsi Utama: Meningkatkan akurasi diameter lubang dan memberikan hasil akhir permukaan yang sangat halus. Reamer tidak digunakan untuk membuat lubang dari nol, melainkan untuk finishing lubang yang telah dibor.
Aplikasi: Lubang untuk pin presisi, bearing, atau komponen lain yang membutuhkan toleransi yang sangat ketat dan permukaan yang halus.

Sumber Gambar : https://www.davantech.com/

5. Tap (Mata Tap/Pembentuk Ulir)

Deskripsi: Perkakas potong yang digunakan untuk membuat ulir (thread) di bagian dalam lubang (disebut internal thread atau ulir betina). Mereka memiliki alur spiral atau lurus dengan gigi potong yang membentuk ulir.
Fungsi Utama: Membuat ulir internal agar bisa dipasangkan dengan baut atau sekrup. Proses ini disebut tapping.
Aplikasi: Membuat ulir untuk pengencang (fasteners), dalam pembuatan mur, atau komponen lain yang memerlukan ulir internal. Tersedia dalam berbagai jenis ulir (metrik, inci, UNC, UNF, dll.).

Sumber Gambar : https://www.kenenghardware.com/

Pemilihan perkakas potong yang benar sangat memengaruhi:

Kualitas Permukaan: Hasil akhir yang halus atau kasar.
Akurasi Dimensi: Presisi ukuran dan toleransi.
Efisiensi Pemesinan: Kecepatan potong dan laju pemakanan.
Umur Pakai Alat: Berapa lama alat dapat digunakan sebelum perlu diganti.
Biaya Produksi: Efisiensi dalam penggunaan material dan waktu.

Sistem penomoran dan offset perkakas pada mesin CNC Mill, dua konsep ini sangat fundamental dan penting untuk memastikan program G-code berjalan dengan benar dan menghasilkan bagian yang akurat.

1. Sistem Penomoran Perkakas (Tool Numbering System)

Pada mesin CNC Mill, setiap perkakas potong yang akan digunakan harus memiliki identifikasi unik, dan inilah peran sistem penomoran perkakas.

a. Tujuan Penomeran Perkakas

Identifikasi Unik: Setiap perkakas di dalam majalah perkakas (tool magazine) mesin CNC diberikan nomor unik (misalnya, T1, T2, T3, dst.). Ini memungkinkan mesin mengetahui perkakas mana yang harus diambil dan digunakan untuk operasi tertentu.
Manajemen Perkakas: Membantu operator dan programer untuk melacak perkakas yang tersedia, mengetahui jenisnya, dan di mana posisinya di dalam mesin.
Otomatisasi Pergantian Perkakas: Ketika program G-code memanggil perkakas tertentu (misalnya, T1 M6 untuk mengambil perkakas nomor 1), mesin akan secara otomatis melakukan pergantian perkakas dari majalah perkakas ke spindel.

b. Format Penomoran

Di dalam program G-code, penomoran perkakas biasanya diawali dengan huruf "T" diikuti dengan nomor perkakas.

T1 : Perkakas nomor 1
T2 : Perkakas nomor 2
T3 : Perkakas nomor 3

Perintah untuk memanggil dan mengganti perkakas umumnya adalah M6 (Tool Change).
Contoh: T1 M6 (Ambil perkakas nomor 1 dan pasang di spindel).

2. Offset Perkakas

Offset perkakas adalah data koreksi yang dimasukkan ke dalam kontrol CNC untuk mengkompensasi perbedaan dimensi antar perkakas, memastikan bahwa program yang ditulis akan menghasilkan dimensi yang tepat pada benda kerja, terlepas dari panjang atau diameter spesifik perkakas yang digunakan. Ada dua jenis offset utama:

a. Offset Panjang Perkakas (Tool Length Offset - TLO)

Deskripsi: Setiap perkakas potong memiliki panjang yang berbeda-beda. Offset panjang perkakas adalah nilai yang memberi tahu mesin seberapa jauh ujung pahat dari titik referensi tertentu (biasanya permukaan benda kerja atau permukaan meja mesin). Tujuannya adalah untuk mengkompensasi variasi panjang pahat sehingga operator tidak perlu menulis ulang program setiap kali pahat diganti atau diasah.
Bagaimana Bekerja:

Pengukuran: Operator mengukur panjang setiap perkakas relatif terhadap titik referensi. Ini bisa dilakukan secara manual dengan probe atau menggunakan sistem probe otomatis yang terpasang pada mesin.
Penyimpanan Data: Nilai panjang ini disimpan dalam tabel offset perkakas di kontrol CNC, biasanya dengan nomor offset yang sesuai dengan nomor perkakas (misalnya, offset H1 untuk perkakas T1, H2 untuk T2, dst.).
Aplikasi dalam G-code: Ketika program memanggil perkakas (misalnya, T1 M6), program juga akan memanggil offset panjang yang sesuai (misalnya, G43 H1 Z...). Perintah G43 mengaktifkan kompensasi panjang positif, dan H1 menunjukkan offset yang akan digunakan. Mesin kemudian secara otomatis menyesuaikan posisi sumbu Z berdasarkan nilai offset H1.

Manfaat: Memungkinkan penggunaan berbagai panjang pahat tanpa perlu memodifikasi program G-code, menghemat waktu setup, dan mengurangi potensi kesalahan.

b. Offset Diameter Perkakas (Tool Diameter Offset/Tool Radius Compensation)

Deskripsi: Offset diameter perkakas digunakan untuk mengkompensasi diameter aktual perkakas, memastikan bahwa pahat memotong jalur yang benar untuk menghasilkan dimensi bagian yang akurat. Ini sangat penting saat memotong kontur atau profil.
Bagaimana Bekerja:

Pengukuran: Diameter aktual setiap perkakas diukur.
Penyimpanan Data: Nilai diameter ini disimpan dalam tabel offset di kontrol CNC, biasanya dengan nomor offset yang sesuai (misalnya, offset D1 untuk perkakas T1, D2 untuk T2, dst.).
Aplikasi dalam G-code: Program G-code akan menggunakan perintah G41 (kompensasi radius kiri, pahat di sebelah kiri jalur) atau G42 (kompensasi radius kanan, pahat di sebelah kanan jalur) dan memanggil offset diameter yang sesuai (misalnya, G41 D1 X... Y...). Mesin kemudian secara otomatis menghitung jalur pahat yang diimbangi berdasarkan diameter pahat dan arah kompensasi.

Manfaat:

Akurasi Dimensi: Memastikan dimensi akhir benda kerja sesuai dengan gambar desain, meskipun ada variasi kecil pada diameter pahat.
Fleksibilitas: Memungkinkan penggunaan pahat dengan diameter yang sedikit berbeda tanpa perlu mengubah geometri program.
Koreksi Keausan Pahat: Jika pahat mulai aus dan diameternya sedikit mengecil, nilai offset D dapat diubah sedikit untuk mengkompensasi keausan tanpa perlu mengganti pahat jika masih dalam toleransi.

3. Hubungan Penomoran dan Offset Perkakas

Sistem penomoran perkakas dan offset perkakas bekerja sama secara sinergis:

Panggilan Perkakas: Program G-code memanggil perkakas dengan nomor tertentu (T#).
Pengaktifan Offset: Setelah perkakas dipasang, program akan memanggil offset panjang (H#) dan/atau offset diameter (D#) yang sesuai dengan nomor perkakas tersebut.
Kompensasi Otomatis: Kontrol CNC kemudian menggunakan data offset ini untuk secara otomatis menyesuaikan jalur pahat dan posisi sumbu agar benda kerja yang dihasilkan sesuai dengan desain, terlepas dari perbedaan fisik antar perkakas.

C. PENGATURAN PARAMETER PEMOTONGAN

Pengaturan parameter pemotongan (cutting parameters) di Mastercam Mill adalah langkah krusial untuk memastikan proses pemesinan berjalan aman, efisien, dan menghasilkan kualitas permukaan yang diinginkan. Parameter ini menentukan bagaimana alat potong berinteraksi dengan material dan sangat memengaruhi hasil akhir.

1. Kecepatan Spindel (Spindel Speed)

Definisi: Kecepatan putar spindel mesin, diukur dalam putaran per menit (RPM).
Fungsi: Menentukan kecepatan alat potong saat bersentuhan dengan material.
Pengaturan: Kecepatan spindel harus disesuaikan dengan jenis material benda kerja, diameter alat potong, dan jenis material alat potong. Semakin keras material, semakin rendah RPM yang dibutuhkan. Sebaliknya, semakin kecil diameter alat potong, semakin tinggi RPM yang dibutuhkan untuk mempertahankan kecepatan potong yang optimal.
Rumus: Kecepatan spindel (RPM) dihitung dari kecepatan potong permukaan (SFM - Surface Feet per Minute) yang direkomendasikan oleh produsen alat potong. $RPM = (SFM \times 3.82) / D iam e t er$

2. Kecepatan Pemakanan (Feed Rate)

Definisi: Kecepatan pergerakan alat potong saat melakukan pemotongan, diukur dalam milimeter per menit (mm/min) atau inci per menit (inch/min).
Fungsi: Mengontrol seberapa banyak material yang dihilangkan oleh alat potong dalam satu putaran atau pergerakan.
Pengaturan: Kecepatan pemakanan harus disesuaikan dengan material, kedalaman pemotongan, dan jumlah mata potong (flute) pada alat. Kecepatan pemakanan yang terlalu tinggi dapat mematahkan alat atau merusak permukaan, sementara yang terlalu rendah dapat menyebabkan gesekan berlebihan dan panas.
Rumus: Kecepatan pemakanan (Feed Rate) dihitung dari kecepatan per mata potong (Chip Load) yang direkomendasikan. $F ee d R a t e = RPM \times J u m l ah Fl u t e \times C hi p L o a d$

3. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut)

Definisi: Kedalaman material yang dihilangkan dalam satu lintasan pemotongan. Ini terbagi menjadi dua jenis:

Axial Depth of Cut (Ap): Kedalaman pemotongan sepanjang sumbu alat potong.
Radial Depth of Cut (Ae): Kedalaman pemotongan ke arah samping atau lebar pemotongan.

Fungsi: Memengaruhi beban pada alat potong dan mesin, serta laju pemindahan material.
Pengaturan: Kedalaman pemotongan yang optimal ditentukan oleh kekakuan mesin, jenis alat potong, dan material yang dipotong. Pemotongan yang terlalu dalam bisa membebani alat dan mesin secara berlebihan, sedangkan pemotongan yang terlalu dangkal bisa tidak efisien.

4. Retraction Rate

Definisi: Kecepatan pergerakan alat potong saat tidak melakukan pemotongan (pergerakan tanpa beban), diukur dalam mm/min atau inch/min.
Fungsi: Memindahkan alat potong dengan cepat dari satu posisi ke posisi berikutnya tanpa merusak benda kerja atau tabrakan.
Pengaturan: Parameter ini biasanya diatur ke nilai yang sangat tinggi untuk menghemat waktu siklus, tetapi tetap harus aman dan tidak menyebabkan getaran berlebihan pada mesin.

5. Kompensasi Pahat (Cutter Compensation)

Definisi: Pengaturan yang menggeser jalur pahat untuk memastikan dimensi akhir benda kerja sesuai dengan desain.
Fungsi: Mengkompensasi diameter alat potong. Ada tiga opsi utama:

Off: Mastercam akan membuat toolpath tepat di tengah garis geometri.
Computer: Mastercam secara otomatis menggeser jalur pahat sesuai dengan diameter alat yang dimasukkan. Ini adalah metode yang paling umum dan direkomendasikan.
Control: Kompensasi diatur langsung di kontrol mesin CNC. Metode ini lebih jarang digunakan pada toolpath dasar.

Contoh Alur Kerja Pengaturan Parameter

Pilih operasi toolpath (misalnya, Contour, Pocket, atau Drill).
Atur alat potong dan masukkan informasi seperti diameter dan jumlah flute.
Masukkan parameter pemotongan seperti Spindle Speed, Feed Rate, dan Retraction Rate berdasarkan rekomendasi produsen alat potong dan material yang digunakan.
Tentukan kedalaman pemotongan (Depth of Cut) dan tentukan jumlah lintasan pemotongan jika diperlukan.
Pilih jenis Kompensasi Pahat, biasanya "Computer" untuk menghindari kesalahan manual.

D. PENENTUAN STOCK SETUP

Penentuan Stock Setup pada Mastercam Mill adalah langkah fundamental untuk mendefinisikan bentuk dan dimensi material mentah (benda kerja) sebelum proses pemotongan dimulai. Ini berfungsi sebagai acuan bagi Mastercam untuk mensimulasikan toolpath secara akurat dan memastikan bahwa material yang tepat akan dipotong sesuai desain. Tanpa pengaturan stock yang benar, simulasi tidak akan akurat, dan ada risiko tabrakan alat atau pemotongan yang tidak sesuai.

1. Metode Penentuan Stock Setup

Mastercam menyediakan beberapa cara untuk mendefinisikan material stock, antara lain:

Bounding Box: Ini adalah metode paling sederhana dan umum. Mastercam akan membuat sebuah balok (kotak) virtual yang menutupi seluruh geometri benda kerja. Anda dapat menambahkan kelebihan material (offset) di setiap sumbu (X, Y, dan Z) untuk mencakup material yang perlu dihilangkan.
Cylinder: Metode ini digunakan untuk benda kerja yang memiliki bentuk silinder. Anda dapat menentukan diameter dan panjang silinder yang akan menutupi geometri benda kerja.
Solid: Jika Anda sudah memiliki model 3D dari material mentah (misalnya, dari impor file CAD), Anda dapat memilih model solid tersebut sebagai stock. Ini memberikan representasi paling akurat dari material awal.
From File: Anda dapat memilih file solid lain yang telah disimpan untuk dijadikan sebagai stock.

2. Pengaturan Asal titik Nol (Work Coordinate System - WCS)

Selain dimensi, penentuan asal titik nol (origin) juga sangat penting. Anda harus menentukan di mana titik nol (X=0, Y=0, Z=0) akan berada pada benda kerja. Pilihan yang umum adalah:

Pusat atas stock: Titik nol berada di tengah-tengah permukaan atas material.
Pojok kiri depan atas stock: Titik nol berada di pojok kiri depan di permukaan atas material.
Pusat bawah stock: Titik nol berada di tengah-tengah permukaan bawah material.

Penentuan asal titik nol ini harus disesuaikan dengan cara benda kerja dijepit pada mesin CNC. Titik nol ini akan menjadi referensi utama untuk semua gerakan toolpath yang dibuat.

3. Pentingnya Stock Setup

Akurasi Simulasi: Pengaturan stock yang benar memungkinkan Mastercam untuk melakukan simulasi proses pemotongan secara visual. Anda dapat melihat bagaimana material dihilangkan dan memastikan tidak ada bagian yang terlewat atau terjadi tabrakan.
Optimasi Toolpath: Dengan mengetahui di mana material berlebih berada, Mastercam dapat mengoptimalkan jalur pemotongan. Misalnya, toolpath roughing akan fokus pada area dengan material paling banyak.
Verifikasi Keamanan: Stock setup membantu Anda mendeteksi potensi tabrakan (collisions) antara alat potong, holder, atau bahkan mesin itu sendiri dengan material benda kerja.
Efisiensi Pemesinan: Dengan definisi stock yang jelas, Anda dapat meminimalkan gerakan alat potong di "udara" (air cuts), yang akan mempersingkat waktu siklus pemesinan secara signifikan.

E. PROSES PEMBUATAN TOOLPATH OPERASI DASAR

Proses pembuatan toolpath operasi dasar pada Mastercam Mill adalah alur kerja yang terstruktur untuk mengubah desain benda kerja menjadi instruksi gerakan yang dapat dipahami oleh mesin CNC. Proses ini memastikan material dipotong secara efisien dan aman.

1. Persiapan Awal

Langkah pertama adalah mengatur lingkungan kerja:

Pemilihan Mesin: Pilih jenis mesin milling CNC yang akan digunakan. Ini akan menentukan opsi toolpath dan format kode G.
Pengaturan Stok (Stock Setup): Tentukan dimensi dan bentuk material mentah. Ini penting untuk simulasi dan menghindari pemotongan di area kosong.
Definisi Geometri: Pastikan geometri 2D atau 3D dari benda kerja sudah tersedia. Ini bisa berupa garis, permukaan, atau model solid.

2. Pemilihan dan Pengaturan Alat Potong

Selanjutnya, pilih dan atur alat potong yang akan digunakan.

Tool Manager: Akses menu ini untuk memilih alat potong dari pustaka atau membuat yang baru.
Parameter Alat Potong: Atur parameter penting seperti diameter, panjang, kecepatan spindel (RPM), dan kecepatan pemakanan (feed rate). Parameter ini harus sesuai dengan jenis material, alat potong, dan spesifikasi mesin.

3. Pembuatan Toolpath

Ini adalah inti dari proses, di mana Anda membuat instruksi gerakan untuk alat potong. Mastercam menyediakan berbagai jenis toolpath untuk operasi dasar:

Toolpath Contour: Untuk memotong sepanjang tepi luar atau dalam sebuah profil. Anda akan "merantai" geometri yang akan dipotong.
Toolpath Pocket: Untuk mengikis material di dalam area tertutup. Toolpath ini akan membersihkan seluruh area secara otomatis.
Toolpath Drill: Untuk membuat lubang. Anda cukup memilih titik-titik yang akan dilubangi, dan Mastercam akan menghasilkan siklus pengeboran.

4. Verifikasi dan Simulasi

Sebelum menjalankan program di mesin, Anda harus memverifikasi toolpath yang dibuat.

Backplot: Fitur ini menampilkan simulasi gerakan alat potong dalam bentuk garis di layar, berguna untuk memeriksa jalur dasar.
Verify/Simulasi: Fitur yang lebih canggih, mensimulasikan seluruh proses pemotongan pada model stok 3D. Ini membantu mendeteksi potensi tabrakan dan kesalahan pemotongan.

5. Post-Processing

Setelah semua toolpath diverifikasi, langkah terakhir adalah menghasilkan kode G.

Post-Processor: Pilih post-processor yang sesuai dengan mesin CNC Anda. Post-processor ini adalah program yang menerjemahkan data Mastercam menjadi kode G yang spesifik untuk mesin tersebut.
Generasi G-Code: Mastercam akan menghasilkan file kode G yang kemudian dapat Anda transfer ke mesin CNC untuk memulai pemotongan fisik.

F. PENGENALAN DAN PENGATURAN LEAD IN/OUT, RAMPS, HELICAL ENTRY

Dalam Mastercam Mill, pengaturan Lead In/Out, Ramps, dan Helical Entry merupakan fitur-fitur penting yang digunakan untuk mengontrol cara alat potong memasuki dan meninggalkan material. Pengaturan ini bertujuan untuk:

Memperpanjang umur alat potong: Dengan menghindari pembebanan kejut (shock loading) saat alat potong pertama kali menyentuh material.
Meningkatkan kualitas permukaan: Dengan mencegah tanda-tanda "plunge" atau goresan yang sering terjadi saat alat potong masuk secara vertikal.
Mencegah kerusakan benda kerja: Dengan memastikan transisi pemotongan yang halus dan terkendali.

1. Lead In/Out

Lead In/Out adalah gerakan non-pemotongan yang digunakan untuk memasuki (Lead In) dan meninggalkan (Lead Out) profil atau kontur pemotongan. Tujuannya adalah agar alat potong dapat masuk dan keluar dari material secara tangensial (menyinggung), sehingga menghindari entri tegak lurus yang bisa merusak alat atau meninggalkan bekas pada permukaan. Pengaturan:

Length: Menentukan panjang gerakan Lead In/Out.
Arc/Radius: Menentukan radius busur yang digunakan saat Lead In/Out.
Angle: Menentukan sudut gerakan masuk atau keluar.
Tangency: Memastikan gerakan Lead In/Out mulus dan menyinggung (tangensial) ke profil.

2. Ramps

Ramps adalah metode entri yang digunakan pada toolpath pocketing atau contouring untuk secara perlahan memasukkan alat potong ke dalam material. Alih-alih masuk secara vertikal (plunging) yang dapat menyebabkan keausan alat yang cepat, alat potong akan bergerak maju sambil turun secara bertahap pada sudut yang ditentukan. Pengaturan:

Type: Pilihan "Ramp" biasanya akan memberikan gerakan zigzag atau spiral.
Angle: Menentukan sudut kemiringan saat alat potong memasuki material. Sudut yang lebih kecil akan menghasilkan entri yang lebih halus dan aman.
Plunge Clearance: Jarak aman di atas benda kerja di mana ramping dimulai.

3. Helical Entry

Helical Entry (Entri Heliks) adalah metode entri yang paling efektif dan umum digunakan untuk toolpath pocketing, terutama untuk lubang atau area tertutup. Alat potong akan memasuki material dalam gerakan spiral atau heliks, seperti mata bor yang berputar dan bergerak turun secara bersamaan.

Metode ini sangat efisien karena:

Menghindari Plunging: Alat potong tidak langsung menekan material dengan ujungnya.
Pemindahan Chip yang Efisien: Gerakan heliks membantu mengeluarkan serpihan (chip) dari area pemotongan.
Mengurangi Beban Alat: Beban pemotongan tersebar di sepanjang sisi alat, bukan hanya di ujungnya.
Pengaturan:

Radius: Menentukan radius gerakan heliks.
Z Clearance: Jarak aman di atas material tempat gerakan heliks dimulai.
Pitch: Jarak vertikal yang ditempuh alat potong dalam satu putaran penuh. Pitch yang lebih kecil akan menghasilkan entri yang lebih halus.

Dengan menguasai pengaturan ini, Anda dapat meningkatkan efisiensi dan keamanan proses pemesinan, serta mendapatkan hasil akhir yang lebih baik.

PENILAIAN

1. RANAH PENGETAHUAN

2. RANAH KETERAMPILAN

-= TERIMA KASIH =-